新中国成立以后，我国机床的生产制造通过技术引进、仿制和自主研发等方式，逐步建立了较完整的机床设计、研发和生产体系。近年来中国制造业迅速增长，刺激了对生产设备的大量需求，我国自2002年起连续8年机床消费全球第一。我国作为机床消费大国同时也是机床生产大国，由于受国际金融危机影响，日本、德国机床生产均大幅下滑，使得2009年我国首次成为世界机床第一天生赢家 一触即发大生产国。金属成形机床是机床行业的一个重要组成部分，轻工、家电、汽车、交通、建筑、石油化工、航空航天等行业每年均需要大量金属成形机床，因此金属成形机床近年也呈现出高速增长的态势。我国金属成形机床的产值规模已从2001年的61.3亿元增加到2010年的365.3[2]亿元，复合增长率达19.54%。

　　为了满足国民经济发展的需要，以及企业的可持续发展要求，特别是为应对国际金融危机，近几年我国金属成形机床行业加大了新产品开发力度，企业的科研、设计、制造能力不断增强，行业整体技术水平进一步提高，产品结构进一步优化，开发出一大批具有较高技术水平的新产品，并且在生产实践中得到了验证，受到用户的好评和认可。

　　我国金属成形机床行业产品结构不断优化并呈现以下特点：第一，随着工业发展和技术进步，产品呈现向大重型、超重型方向发展的趋势。第二，中高档高速度、高精度成形机床成为市场需求的主流和重点。各行业在技术升级改造过程中都要求高速度、高精度、高刚度、高自动化率的金属成形机床。第三，定制型产品所占比重逐步提升，以满足不同用户的个性化需求。

　　自2001年以来，随着我国国产金属成形机床在品种、水平、质量等方面竞争力的逐步提高，金属成形机床的国产化率也大大提升。如下表所示，2001年至2010年期间，我国金属成形机床的进口量不断下降，出口量则大幅上升。2001年至2008年，我国金属成形机床的出口量年复合增长31.55%，出口额年复合增长40.55%。2009年，随着国际金融危机的爆发，我国金属成形机床的出口量及出口额分别较上年下降12.57%和29.23%。2010年，国际经济形势好转，我国金属成形机床的进口量、进口额和出口额再次上升。然而虽然我国已经迈入了金属成形机床生产大国的行列，但从设备构成、等级、技术水平和产品品种、精度、工艺上看，与国外先进水平相比尚有差距，产品结构上仍无法完全满足国内市场对中高端产品的需求，大型、重型、高精尖机床设备仍然依赖进口。因此尽管2001至2010年间，我国金属成形机床产品进口量呈现出下降的趋势，但进口金额却有增无减，可见对于一些技术含量较高的高端产品仍需通过进口来满足。公司的产品翅片高速精密压力机、定转子高速精密压力机和超高速变行程精密压力机性能优越，能够替代国外高端产品来满足国内市场的需要。

　　虽然我国在2009年已跃居世界第一机床生产大国，但与发达国家的差距依然明显。金属成形机床作为机床工具的一个重要类别，也具有大而不强的特征。我国金属成形机床行业企业规模普遍较小。目前我国锻压机械行业厂家销售收入在500万元以上的企业约460家，其中绝大多数为中小型企业，大重型、精密机械加工核心设备和生产设施厂房、起重、装配条件不足，生产能力受到很大限制，无法生产大吨位、高速度、宽台面、高精度的压力机，不能满足金属成形工艺发展对成形机床的要求。我国金属成形机床行业产品结构在最近几年不断优化，但目前我国金属成形机床中小型、低附加值产品占比仍然较大。我国高端、特定用户急需的“专、精、特”金属成形机床产品开发生产能力不足，满足不了国民经济发展的需求，仍高度依赖进口。因此，提高大重型、高端、高速、精密金属成形机床的生产，进一步优化产品结构是金属成形机床行业发展的长期任务。