k8凯发这个夏天，青岛海湾精细化工有限公司（以下简称“海湾精化”）打响了一场“攻坚战”。6月，海湾精化与专业机构开展技术合作，对双乙烯酮生产装置实施裂化装置优化改造。

　　海湾精化是中国化学染料工业的先驱，拥有百年的染料生产历史。近年来，海湾精化在双乙烯酮领域不断夯实国内龙头地位，以矢志不渝的变革与创新，踏出了一条高质量发展的求索之路。

　　双乙烯酮，是一种无色或淡黄色的并具有刺激性气味的可燃性液体。作为重要的有机合成中间体，它能够轻松进行加成、分解、硝化及聚合等反应，在农药、医药、染料等领域有着广泛的应用。

　　目前，醋酸高温裂解是生产双乙烯酮最普遍的方法，但在实际生产中，常常存在转化不完全、设备易损坏、能耗过高等问题。海湾精化围绕国家提出的“碳中和、碳达标”的目标，积极践行“减量化、再循环、再利用”的3R原则，自主研发双乙烯酮生产提质降耗关键技术。

　　本次升级改造项目主要聚焦于提高装置运行自控能力、提高产品收率、降低能源资源消耗等方面展开，预计9月上旬全面完成4套裂化装置的技改工作并投入运行。

　　“8月5日，我们对2号裂化装置进行试车，发现改造后副产物大大减少，双乙烯酮收率得到较大提升。”海湾精化化工一厂厂长李俊波说，“调试期间，装置负荷较改造前提升了8.73%。产品收率提升至53%，副产物同比降低25.0%。”

　　经初步核算，在力争双乙烯酮产品醋酸单耗1.62吨的前提下，9月完成改造后单位产品成本将降低1000元，按照5.5万吨的年产量计算，将会带来直接收益5500万元。

　　中国产业调研网发布的《2024—2030年双乙烯酮产业发展分析及发展趋势与投资前景预测报告》显示，随着中国对双乙烯酮产业链深耕与技术不断成熟，全球双乙烯酮市场的供需格局已显著呈现出以中国为中心的特点。公开数据显示，中国的双乙烯酮总产能已达约35万吨，占据全球市场的显著份额；与此同时，由于工业化和城市化的加速发展，中国对双乙烯酮等化工原料的需求日益增长，成为全球最大的双乙烯酮消费市场之一。

　　目前，海湾精化的双乙烯酮产能为6万吨/年，在国内同行业中位居首位，双乙烯酮含量达到99.5%，醋酐含量降至0.15%，产品质量跻身国际先进水平。

　　早在2013年，海湾精化从青岛市区搬迁至北部平度新河化工产业园以来，就确立了“双乙烯酮强则企业强”的发展战略。这个在当时还不被大多数人理解的重要布局，在后来的10年里成为拉动企业发展的强劲引擎。

　　“双乙烯酮属于‘链头’产品，下游可以辐射多种产品。另外，双乙烯酮本身不易于长距离运输，成本比较高，安全方面也存在一定的隐患，最好的情况就是自己生产自己消化，这就意味着，在一个企业中，你的产业链越长，你的成本就越低、竞争优势就越突出。”李俊波说。

　　目前，海湾精化已建立起以双乙烯酮为基础的精细化学品产业链，双乙烯酮作为原料用于企业配套生产乙酰乙酸甲酯/乙酯和二乙芳胺、吡唑酮系列等下游产品，这些产品均在国内同类产品中具有明显的竞争优势。

　　在全球经济一体化的背景之下，双乙烯酮产业正面临日益激烈的全球竞争。与美国、西欧、日本等国家和地区的国际巨头相比，中国的双乙烯酮企业普遍存在规模偏小、产品质量参差不齐的问题，且缺乏具有国际影响力的品牌。为了提升自身在全球市场中的地位，中国的双乙烯酮企业纷纷通过技术创新和品牌建设来增强自身实力。

　　在时任海湾集团董事长李明看来，双乙烯酮产品的市场竞争力主要体现在两方面——质量和成本。在海湾精化双乙烯酮产品质量已达到国际先进水平的前提下，若能进一步把产品成本降下来，就能在市场上掌握更多线年，围绕“醋酸单耗降低至1.62吨”的目标，海湾精化针对双乙烯酮生产装置展开了历时4年的优化改造工作。

　　4年的攻坚克难，作为参与者，海湾精化技术部副部长韩娟如数家珍，“这套工艺和设备目前在国内没有可以参考的模型，只能由我们自己摸着石头过河。从最初的查定开始，我们进行大量的运行数据统计，一边统计分析，一边优化改善。这4年来，我们从摸索到掌握、从尝试到熟练，不断优化改造方案，使裂解装置最终达到理想的运行效果。”

　　1.62吨，这个数据说明了什么？海湾精化总经理助理、技术部部长罗芳表示，这意味着整个装置的运行和指标控制达到最优的状态，“怎么走出自己的高质量发展之路，是我们一直在思考和努力的方向。通过这4年的努力，预期目标终于达成，这意味着企业从此迈向高质量发展轨道，离着‘灯塔企业’的目标越来越近。”

　　1919年，民族资本家杨子生在青岛创办维新化学工艺社，开始从事化学染料制造，这便是海湾精化的前身。笃行自主创新之路，使这家已经走过105年风雨历程的老牌染料企业，不仅在染料领域占据重要地位，更在精细化工产业链中发挥着关键作用。面向未来，海湾精化将继续锚定绿色与高端发展方向，以新质生产力推动企业的高质量发展，抢占市场细分赛道的制高点。