我国盾构机迎来新突破，超大直径主轴承研制成功，将会装在我们国内“巨型”盾构机上，我们是如何做到的？一起来了解下。

　　中国的经济发展速度在这几年变得越来越快，但这都离不开我们背后的研发力量，在最开始的时候，有很多技术是我们不曾拥有的，这其中就包含我们的盾构机。

　　盾构机最早出现在英国，到目前已经存在有200年的历史，后面这种大型装备发展到了日本、德国等国家。

　　这个装备体型非常庞大，但工作起来却是非常精细，在进行地下暗挖的作业时，可以有效控制住地面可能会隆起的状况，或者防止地面出现坍塌的现象。

　　它拥有这样的能力就非常厉害了，像一个国家要修建地铁、高铁或者其他隧道工程，几乎都离不开这个装备，是非常有助于基建工作的顺利进行。

　　一个国家如果没有盾构机的存在，那么这个国家的交通发展毫无疑问会受到阻拦，从而影响到经济的发展，我们在当年就因为没有盾构机而处处碰壁。

　　在1997年，我国想要建设一条能够穿越秦岭的铁路，但眼前的隧道难题却难倒了我们的纪检人员，如果光是采用人工爆破再通过挖掘来进行修建，那会消耗大量人力物力。

　　并且爆破以后的碎石随时都会落下，从而可能造成工人们生命安全受到影响，所以这个办法根本不可行。

　　思来想去也只有当今市面上的盾构机可以解决该难题，但我们国家在当年有关盾构机的制造技术根本不存在，只能通过进口他国产品来完成修建。

　　我们只好向德国求助，花费了7亿人民币进口了两台来自当年市面上最为先进的盾构机，这个数目在当年对于我国来说无疑是下了“血本”。

　　但这还没完，因为我们当年不懂这里面的技术，在使用过程中常常出现错误，只能继续花高价请来德国相关的维修师来维修，这又是一笔不小的开支。

　　而他们害怕我们学会维修技术，在修理过程中甚至都不让我们观摩，深知只有自己创造才能彻底拥有的中国科研人员们，也是决定研制属于中国的盾构机。

　　集合国内多个领域的专家，开启了正式研究盾构机制造的道路，因为都没有相关技术，专家们也只能通过观摩工作中的盾构机来做研究。

　　通过盾构机的图纸，进行零件拆卸，就这样无数次的拆卸，无数次的研究，在2008年我们成功研制出了属于自己的复合式盾构机。

　　首次研发出的盾构机性能根本不输于其他国家，从那以后，我们就开始有关盾构机的更多研发，并且实现了出口贸易，到目前为止，已有几十个国家都从我们这里进口盾构机，甚至当年的德国也选择了我们的盾构机。

　　而在今年的12月15日，中国科学院金属研究所又宣布了一个振奋人心的好消息，由李依依院士带领的团队成功攻破难关，研发出了大型盾构机使用的直径长8米的主轴承。

　　这代表什么呢？代表着大型盾构机自主可控不再是梦，我们国家已经完全实现这一想法。

　　主轴承属于盾构机的核心部件，盾构机里面装有刀盘，在挖掘过程中，需要刀盘切割开前方障碍，主轴承起到的作用就是不让刀盘“倒下”，作为支撑刀盘持续工作的重要部件。

　　因为在工作时往往会遇到非常大的阻力，如果主轴承的承受能力不够，那么盾构机的工作效率就会受到影响，很可能会导致刀盘不再能够使用。

　　再通俗点来讲，盾构机挖掘工作进行中，是只能向前而不能后退，如果主轴承的承受能力不够，那么造成的损失就非常严重了，所以这个东西对于盾构机来说非常重要。

　　主轴承的制造要求也非常高，既然它是作为承重的部件，那么与刀盘之间的摩擦程度也要非常高，并且需要非常高品质的材料打造。

　　为了解决这一难题，我们国家中科院在2020年的时候就开始着重研发“高端轴承自主可控制造”，由多个团队共同进行该项技术的研发，通过他们的不懈努力，也成功解决了盾构机成套设计中的12项关键技术所存在的问题。

　　值得一提的是，在研发道路上，已经有3米到8米不同等级的盾构机主轴承亮相，并且直径长3米的主轴承已经开始了实际应用。

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　　这些研发团队中，中科院的金属所团队研究历程非常长，其中一个技术也是最为关键的，名为“低氧稀土钢”，这是要比其他关键技术还要重要的存在。

　　采用这种材料研制出来的轴承钢，不管是抗压能力还是抗疲劳能力，都要比以往的高出几十倍，所以是非常关键的一个技术。

　　他们通过多年研究，发现稀土钢性能的众多问题都处在氧含量这顶上，针对这一问题，他们进行了详细研究，找出了稀土在钢中的重要作用机制，从而研发出了低氧稀土钢这种突破性技术。

　　最终拥有了“低氧稀土钢”这种关键技术存在，加上另一个研究团队攻破的直径高达100毫米以上的一级滚子，中国在盾构机轴承这一方面彻底完成突破。

　　直径8米的主轴承使用寿命高达1万小时以上，并且可持续作业10公里以上，目前更高级的依然在研究，这个主轴承的出现也足够让我们敬佩不已了。